一、筛网磨损过快：耐磨材质 + 结构强化破解

核心痛点

矿石（石英砂、铁矿、铜矿等）莫氏硬度达 6-7 级，颗粒冲击摩擦导致筛网短期内破洞、丝径变细，传统筛网使用寿命多在 1-3 个月，更换频繁（月均 2-4 次），更换成本高且影响生产连续性。

针对性解决方案

材质升级：

常规耐磨场景：选用高锰钢（HRC55+）或加强型 316L 不锈钢，表面硬度较普通碳钢提高2-3 倍；

极端耐磨场景：采用 “不锈钢基材 + 碳化钨涂层” 或陶瓷复合材质，耐磨性能提高 10 倍以上；

结构优化：

定制双层 / 三层复合筛网（表层耐磨网 + 中层缓冲网 + 底层支撑网），分散冲击力，避免局部破损；

筛网边缘加装加厚钢框，网面四周满焊加固，防止边缘撕裂；

设备适配：

进料口加装导流缓冲装置（如弧形进料斗、橡胶缓冲垫），避免物料集中冲击网面；

选用三维复合运动轨迹设备（平面回转筛 / 椭圆振动筛），减少物料与网面的切削摩擦。

实战案例：某大型铁矿露天开采筛分项目

企业背景

年产 1000 万吨铁矿，主要进行露天开采 - 破碎 - 筛分全流程作业，筛分物料为铁矿原石（粒径 0-100mm），要求分级精度（10mm/20mm/50mm）。

核心痛点

传统高锰钢筛网寿命仅 2 个月，月更换成本 20 万元，频繁停机更换导致日均减产 800 吨，且筛网破损易混入大颗粒杂质，影响后续选矿效率。

落地方案

筛网：定制 “高锰钢基材 + 碳化钨涂层” 复合筛网（孔径 10/20/50mm），表面硬度 HRC65+，双层结构 + 钢框满焊；

设备：GLS-1848 型平面回转筛，三维运动轨迹（水平圆周 + 垂直抛掷），进料口加装橡胶缓冲垫；

工艺：优化筛分角度（18°），调整振动频率（960r/min），减少物料冲击。

实施成效

筛网使用寿命从 2 个月延长至 18 个月，更换频率减少 90%，年节省更换成本 216 万元；

日均产能从 9200 吨提高至 10000 吨，年增产 29.2 万吨，增收约 1460 万元；

大颗粒杂质混入率从 3% 降至 0.5%，选矿回收率提高 2%；

设备运行噪音≤75dB，较传统振动筛减少 15dB，改善作业环境。

二、物料堵塞频发：有效清网 + 工艺优化破解

核心痛点

煤炭、黏土矿、含泥矿石等物料湿度高（水分＞15%）、粘性强，或颗粒级配不均（细粉占比＞30%），导致筛网孔径 “搭桥” 堵塞，清网频率达每 2-4 小时 1 次，筛分效率骤降 50% 以上。

针对性解决方案

设备升级：

配置 “高频振动 + 气体反吹” 一体化设备，高频振动（1500-3000r/min）打破物料粘附力，反吹系统（0.6-0.8MPa）在线清网；

潮湿粘性物料选用弛张筛，网面高频弛张运动（800-1000 次 / 分钟），实现 “自清洁”；

筛网设计：

选用高开孔率（≤60%）斜纹编织网或冲孔网，网面光滑度提高50%，减少物料滞留；

粘性物料适配 “大孔径 + 细筛网” 组合，先去除大颗粒，再精细分级；

工艺预处理：

增设脱水环节（如振动脱水筛、烘干机），将物料水分降到  10% 以下；

细粉含量高的场景，采用 “粗筛→预脱泥→精筛” 三级流程，减少精筛负荷。

实战案例：某洗煤厂煤炭分选筛分项目

企业背景

年处理原煤 500 万吨，洗煤厂分选环节需对 - 50mm 原煤进行分级（6mm/13mm/25mm），物料水分 18-22%，含泥量 12%。

核心痛点

传统振动筛每 3 小时堵塞 1 次，日均清网耗时 4 小时，筛分效率仅 300 吨 / 小时，细煤泥粘附导致筛网糊孔，分级精度差（超标率 8%）。

落地方案

设备：定制 ZKC-2460 型弛张筛，网面弛张频率 900 次 / 分钟，配套气体反吹系统（0.7MPa）；

筛网：高开孔率（58%）316L 冲孔网，孔径 6/13/25mm，网面经防粘处理；

工艺：增设振动脱水筛预处理，物料水分降到12% 以下，再进入弛张筛分级。

实施成效

堵塞频率从每 3 小时 1 次降到每周 1 次，清网时间减少 98%，日均多生产 8 小时；

筛分效率从 300 吨 / 小时提高到 500 吨 / 小时，年处理量提高到  600 万吨，增收 5000 万元；

分级精度超标率从 8% 降到 1.5%，精煤回收率提高 3%；

筛网糊孔率降到0.3%，使用寿命从 1.5 个月延长到6 个月，年节省成本 60 万元。

三、筛分精度与产能矛盾：规模化设备 + 准确控制破解

核心痛点

矿业规模化生产需求迫切（日处理量≥1 万吨），但单台设备处理量有限，多台并行导致场地占用大、能耗高；同时需保证分级精度（粒径偏差≤±5%），常规设备易出现 “过筛”“漏筛”。

针对性解决方案

设备集成：

定制多联式（2-6 联）密闭筛分系统，单套系统有效筛分面积≥10㎡，处理量达单台设备的 4-6 倍；

大处理量场景选用重型振动筛（筛面尺寸≥3.6m×7.5m），处理量可达 1000-1500 吨 / 小时；

精度控制：

筛网采用数控冲压 / 激光切割工艺，孔径公差≤±0.3mm，目数偏差≤±3%；

配备 PLC 智能控制系统，实时调节振动频率、振幅，根据物料特性动态适配；

结构优化：

筛面采用多层分级设计（2-3 层），一次完成多粒径分级，减少设备台数；

优化筛箱角度（15-20°）与流道设计，确保物料均匀分布，停留时间一致。

实战案例：某砂石骨料厂规模化筛分项目

企业背景

年产砂石骨料 800 万吨，需对破碎后 0-150mm 石料进行分级（5mm/10mm/20mm/40mm），要求单套设备日处理量≥1.2 万吨，粒径偏差≤±4%。

核心痛点

原 3 台振动筛并行处理，日处理量仅 8000 吨，场地占用 300㎡，能耗高（总功率 120kW），分级精度偏差达 7%，不合格骨料返工率 10%。

落地方案

设备：4 联式重型振动筛系统，单套筛面尺寸 4.2m×8.0m，有效筛分面积 13.44㎡；

筛网：数控冲压 316L 筛网，孔径 5/10/20/40mm，公差 ±0.2mm，三层分级设计；

控制：PLC 联动系统，实时监控振动参数（频率 800-1200r/min）、处理量及粒径分布。

实施成效

单套系统日处理量达 1.5 万吨，满足年产 800 万吨需求，设备台数从 3 台减至 1 台，场地占用减少 67%；

分级精度偏差稳定在 ±3%，不合格骨料返工率从 10% 降至 1.2%，年节省返工成本 320 万元；

系统总功率 85kW，较原方案节能 30.8%，年节省电费 126 万元；

实现连续化生产，人工干预减少 90%，运维效率提高。

四、耐腐性不足：耐腐材质 + 防腐工艺破解

核心痛点

有色金属矿山（铜矿、硫铁矿、铅锌矿）的矿石含酸性成分（pH≤4），或海边矿山含盐水侵蚀，常规筛网易出现点蚀、锈蚀、断裂，使用寿命不足 1 个月，且腐蚀产物污染矿石。

针对性解决方案

材质准确选型：

普通腐蚀场景：选用 316L 不锈钢（含钼 2-3%），耐酸碱性能较 304 提高 5 倍；

强腐蚀场景：选用 2205 双相钢（耐点蚀当量 PREN≥34）或哈氏合金，适配酸性矿石、含盐水工况；

防腐工艺强化：

筛网表面进行酸洗钝化处理，形成致密氧化膜，腐蚀速率减少 60%；

焊缝采用 “满焊 + 电解抛光” 工艺，处理焊接应力，避免焊缝成为腐蚀起点；

结构防护设计：

定制无焊缝一体成型筛网（如激光切割冲孔网），减少腐蚀节点；

设备采用全密封结构，配备防腐涂层（如聚脲涂层），避免设备本体腐蚀。

实战案例：某铜矿酸性矿石筛分项目

企业背景

年产 30 万吨铜矿，矿石含硫量 15%，筛分过程中遇水形成酸性矿水（pH=3-4），需对 0-80mm 矿石进行分级（10mm/30mm/50mm）。

核心痛点

传统 304 不锈钢筛网寿命仅 20 天，月更换成本 12 万元，腐蚀产物（铁氧化物）混入矿石，导致选矿药剂消耗增加 20%，铜回收率下降 1.5%。

落地方案

筛网：2205 双相钢一体成型冲孔网，孔径 10/30/50mm，表面酸洗钝化处理；

设备：全密封式振动筛，筛箱内壁喷涂聚脲防腐涂层，焊缝电解抛光；

辅助：设置矿水收集处理系统，避免矿水长期浸泡筛网。

实施成效

筛网使用寿命从 20 天延长至 180 天，更换频率减少 90%，年节省更换成本 132 万元；

腐蚀产物混入率降至 0.1% 以下，选矿药剂消耗减少 20%，年节省药剂成本 480 万元；

铜回收率从 88.5% 提高至 90%，年多回收铜 450 吨，增收约 3600 万元；

筛网经 1000 小时盐雾测试无锈蚀，适配酸性工况长期使用。

五、极端工况适配难：定制化设备 + 场景化方案破解

核心痛点

井下筛分面临防爆、狭小空间、高湿度（相对湿度≥90%）要求；高温焙烧后的矿石（温度≤600℃）筛分需耐高温；含大块杂质（粒径≥300mm）矿石易导致设备卡料、损坏。

针对性解决方案

井下防爆场景：

定制防爆型振动筛（符合 EX II BT4 防爆标准），电机、电气元件防爆认证，配备瓦斯检测联动装置；

采用紧凑型设计，适配井下狭小空间（小安装尺寸≤1.5m×2.5m），防护等级 IP65；

高温矿石场景：

选用 310S 不锈钢（耐温 1200℃）或耐高温合金筛网，设备密封件采用氟橡胶；

配备降温装置（如强制风冷），控制筛网表面温度≤300℃，避免材质老化；

大块杂质场景：

增设前置除大块装置（如棒条筛、颚式破碎机），先去除≥300mm 大块杂质；

设备采用加厚筛框、强化激振器，抗冲击强度提高 50%，配备卡料报警与自动清理功能。

实战案例：某煤矿井下筛分防爆项目

企业背景

年产 200 万吨煤矿，井下综采工作面需对 0-60mm 原煤进行分级（8mm/20mm），作业环境瓦斯浓度 0.3-0.8%，空间狭小（宽≤3m），相对湿度 95%。

核心痛点

普通振动筛无防爆功能，存在安全隐患；设备体积过大无法井下安装；高湿度导致筛网锈蚀快（寿命 1 个月），卡料频繁（日均 2 次）。

落地方案

设备：定制 FBZ-1842 型防爆振动筛，符合 EX II BT4 标准，配备瓦斯检测联动装置，体积 1.4m×2.3m×1.8m；

筛网：316L 不锈钢编织网，表面钝化防腐，边缘加强框；

功能：增设前置棒条除大块装置，配备卡料报警与气动清理功能，防护等级 IP65。

实施成效

设备通过煤矿安全认证，运行 1 年无安全事故，适配井下防爆、狭小空间需求；

筛网寿命从 1 个月延长至 6 个月，年节省更换成本 84 万元；

卡料频率从日均 2 次降至每月 1 次，停机时间减少 98%，日均增产 300 吨；

适应 95% 高湿度环境，无锈蚀损坏，运维成本减少 70%。